集中排屑效率低下，是哪些关键环节拖后腿？

集中排屑效率低下可能是由多个关键环节出现问题导致的，以下是详细分析：
一、排屑设备自身因素
1.排屑器类型与工作原理的局限性
原因：
不同类型的排屑器有不同的工作方式和适用范围。例如，链板式排屑器主要依靠链条带动刮板将切屑刮出，但如果切屑呈丝状或较细碎，可能会缠绕在链条上，影响排屑效率。螺旋式排屑器则是通过螺旋轴的旋转推送切屑，对于粘性较大的切屑，容易在螺旋轴上堆积，导致堵塞。
解决方法：
根据切屑的类型（如块状、丝状、粉末状）、材质（如钢屑、铝屑、塑料屑）和产生量来选择合适的排屑器。对于容易缠绕的丝状切屑，可以考虑使用磁性排屑器，利用磁性将铁屑吸附在传送带上进行排屑；对于粘性切屑，可选择具有自清功能的刮板排屑器，其刮板能够在运行过程中自动清理附着的切屑。
2.排屑器的参数设置不合理
原因：
排屑器的速度、功率等参数直接影响排屑效率。如果排屑速度过慢，切屑不能及时被运走，会在机床工作区域堆积。而功率不足则无法有效地推动大量切屑移动，特别是在处理大型工件加工产生的大量切屑时，容易出现排屑困难。
解决方法：
根据实际的切屑产生量和排屑距离，合理调整排屑器的速度。可以通过测试不同速度下的排屑效果，找到最佳的排屑速度。对于功率，要确保排屑器的电机功率能够满足工作要求。在选型时，参考设备制造商的建议，结合实际工况计算所需的功率，必要时升级电机或选择功率更大的排屑器。
3.排屑器的磨损与损坏
原因：
排屑器在长期使用过程中，其部件如链条、刮板、螺旋轴、输送带等会出现磨损。磨损后的部件会影响排屑器的正常工作，例如，磨损的链条可能会出现松动、跳齿现象，刮板磨损后无法有效地刮起切屑，螺旋轴磨损会降低推送力，输送带磨损可能会导致切屑泄漏。
解决方法：
定期对排屑器进行检查和维护，及时发现磨损的部件并进行更换。建立维护计划，根据排屑器的使用频率和工作强度，确定检查周期。例如，对于高负荷工作的排屑器，每周进行一次简单检查，每月进行一次全面检查，重点检查易磨损部件的磨损情况。
二、切屑输送环节
1.输送管道的堵塞与阻力
原因：
输送管道可能会因为切屑的堆积、形状不规则或管道内部的异物而堵塞。切屑在管道中堆积的原因可能是排屑速度过慢、管道弯曲角度过大或者管径过小。此外，管道内部的油污、灰尘等异物也会增加切屑输送的阻力。
解决方法：
优化输送管道的设计，尽量减少管道的弯曲，避免直角弯，选择合适的管径，确保管道能够容纳最大量的切屑顺利通过。定期清理输送管道，可以使用压缩空气吹扫或专门的管道清理工具。在管道易堵塞的部位设置检查口，方便及时发现和清理堵塞物。
2.切屑的粘结与聚集
原因：
某些加工过程中产生的切屑可能具有粘性，如加工一些软质材料（如铝合金）或者在切削液使用不当的情况下，切屑容易粘结在一起形成较大的团块。这些团块会增加排屑的难度，因为它们在输送过程中可能会卡在排屑器或管道中。
解决方法：
调整切削液的使用，选择合适的切削液类型和浓度，增强其润滑和冷却性能，减少切屑的粘性。对于已经粘结的切屑团块，可以在排屑系统中设置破碎装置，将团块破碎成较小的颗粒后再进行输送。
三、切屑收集与处理环节
1.收集容器的容量与位置
原因：
如果收集容器的容量过小，很快就会被切屑填满，导致排屑过程中断，需要频繁清理收集容器。此外，收集容器的位置不合理，如距离排屑器出口过远或者放置位置不方便排屑器卸料，也会影响排屑效率。
解决方法：
根据切屑的产生量，选择足够大容量的收集容器。同时，将收集容器放置在排屑器出口附近，并且确保排屑器的卸料方式（如倾斜卸料、螺旋推送卸料等）能够顺利将切屑卸入容器中。可以考虑使用自动卸料的收集容器，当切屑达到一定高度时，自动将切屑转移到更大的储存区域。
2.切屑处理方式的影响
原因：
切屑的后续处理方式，如回收、压实、运输等，如果安排不当，会影响整个集中排屑系统的效率。例如，如果切屑回收过程过于复杂或者回收设备故障，会导致切屑在收集容器中积压，无法及时腾出空间进行新的排屑。
解决方法：
优化切屑处理流程，确保回收、压实等设备正常运行。可以采用自动化的切屑处理系统，如自动切屑压实机，将切屑压实后减少体积，方便运输和储存。同时，合理安排切屑的运输计划，及时将处理后的切屑运离收集区域，为新的排屑腾出空间。